Устранение потерь в процессе производства

В любой системе, во всех процессах - от производства и сборки до бизнеса и социальных служб - существуют скрытые потери, определение и устранение которых ежегодно сохраняет миллионы долларов тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого производства.

Скрытые потери подразделяются на семь категорий: перепроизводство, дефекты и переделка, передвижения, перемещения материалов, запасы, излишняя обработка, ожидание.

Одним из важнейших достижений работы по устранению скрытых потерь на "Арзамасском машиностроительном заводе" стало сокращение конвейера БТР-80 почти вдвое, что позволило избавиться от лишних перемещений операторов.

Однако ежедневно совершенствуясь, мы сталкиваемся с новыми задачами, которые еще только предстоит решить. Так и уменьшение длины главного конвейера потребовало того, чтобы в цехе на участках, которые поставляют на него детали, был проведен перемонтаж оборудования и технологической оснастки, в соответствии с его зонами.

О том, как ведется эта работа, нам рассказал начальник МСЦ-5 А.С. Гаськов и специалисты дирекции РПС.

- Сокращение конвейера БТР привело к увеличению расстояния между участком подсбора двигателей и третьей зоной, где происходит их установка, - отметил Алексей Станиславович, - поэтому было необходимо провести его перемонтаж. Теперь участок и соответствующая зона находятся напротив друг друга. Тем самым мы избавились от лишнего количества переходов и значительно повысили производительность.

- Участок трубок, находившийся на территории МСЦ-6, мы перенесли ближе к конвейеру, рассказывает специалист группы по развитию производственной системы А. Щипечев. - Сейчас он находится примерно в 3 метрах от зоны, где они устанавливаются.

Была разработана новая планировка участка, территория которого стала значительно меньше. Оборудование было расставлено по поточному принципу так, чтобы соблюдалась последовательность операций, проводимых при изготовлении трубок (резка - развальцовка - сгиб); на этой же производственной площадке теперь проходит и их окраска, которая ранее осуществлялась в 60 метрах от участка. Благодаря этим изменениям, на участке значительно сократилось время изготовления трубок.

В данный момент на участках трубок и подсбора двигателей проводится хронометраж действий операторов. Получив необходимые данные, специалисты группы по развитию ПС будут заниматься стандартизацией на рабочих местах.

Одним из нововведений, значительно сокративших загрузку операторов, был ввод в эксплуатацию трубогибочного станка "Soco" (Тайвань), позволяющего производить трубки порядка 90 модификаций для БТР и ТССН "Тигр".

Станок "Soco" был закуплен и установлен в МСЦ-5 в начале этого года.

- Вследствие того, что трубки отличаются друг от друга, каждый вид этих деталей требует специальной программы, по мере накопления которых процент загрузки станка увеличивался. Сейчас он составляет 90%, - говорит А.С. Гаськов. - Дальнейшая наша задача - увеличить загрузку до 100%.

Скрытые потери, работа над устранением которых ведет на Арзамасском машиностроительном заводе, увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику.

По материалам газеты "Арзамасский машиностроитель"