Производственная система Тойоты на ОАО "АМЗ"

Уже несколько лет на ОАО «Арзамасский машиностроительный завод» внедряется производственная система по принципу действующей на фирме «Тойота». Перед коллективом тогда была поставлена сложнейшая задача – с помощью основных принципов и инструментов бережливого производства, благодаря продуманной организации труда во всех подразделениях, увеличить производительность труда, снизить материальные затраты и себестоимость продукции, поднять качество изделий, а в результате, в целом, повысить эффективность производства и, как следствие, зарплату работников.

Арзамасский машиностроительный завод, став настоящим первопроходцем в этом направлении среди других предприятий города, начал активно работать над достижением поставленных задач.

Многое предстояло сделать, начиная практически с нуля. Но была создана настоящая команда с единством целей, с пониманием необходимости незамедлительных перемен на предприятии. Эта команда под руководством управляющего директора Василия Николаевича Шупранова и возглавила работу по внедрению принципов производственной системы, а впоследствии была воспринята практически всем трудовым коллективом завода (именно «практически», потому что любые перемены и новшества требуют времени, прежде чем они станут нормой, а человек их примет и научиться жить и работать по-новому).

- Производственная система – это не просто набор инструментов, которые можно быстро изучить и освоить, - рассказывает управляющий директор ОАО «АМЗ» Василий Николаевич Шупранов. – Это, в первую очередь, иной тип мышления, это кардинальное изменение привычек, устоявшихся правил. А это дается нелегко и не сразу.

Что нам предстояло сделать, прежде всего? Создать команду, способную быстро и оперативно проводить радикальные преобразования и составить четкий план этих преобразований. Так нами была создана дирекция по развитию производственной системы, которая взяла на себя все основные функции, начиная с обучения работников до практического применения инструментов бережливого производства на предприятии. Сформированные в каждом структурном подразделении группы, состоящие из производственников, технолога, конструктора и специалиста по производственной системе приступили к активному внедрению принципов бережливого производства. Одним из направлений их работы стало создание эталонных участков.

Начало всему – это, безусловно, анализ существующих проблем в отдельно взятом подразделении: что мешает выпускать более качественную продукцию в предельно короткие сроки и по низкой себестоимости. Результаты анализа текущей ситуации и предложения рабочей группы рассматриваются и, в случае их принятия, планируются для реализации соответствующими службами. И в каждом подразделении рабочая группа несет ответственность за закрепленную рабочую зону и рабочее место, выполнение целевых показателей, повышение эффективности работы оборудования и, в целом, сокращение потерь.

На тех участках, где активно внедряются и уже работают принципы производственной системы, на сегодняшний день удалось добиться многого: значительно сокращены потери производства из-за дефектов и необходимости переделки, потери при передвижении, транспортировке, потери времени на ожидании, освободились от излишних запасов и излишней обработки. По-новому организовали рабочие места, избавились от всего «ненужного, определив для каждой вещи свое место. Но главное нам еще предстоит реализовать – сделать главный конвейер предприятия – конвейер сборки БТР – эталонным. Конечно, работа в этом направлении велась и раньше, но именно с марта этого года она обрела новую жизнь, получила новый импульс для своего развития. И конвейер, действительно, стал меняться на глазах. Именно здесь нужно было доказать, что новая система организации труда – это тот инструмент, с помощью которого можно добиться поразительных результатов без особых капиталовложений. Конечно, это была одна из нелегких задач, требующая большой самоотдачи от всех структурных подразделений и главных специалистов завода. Большую помощь в организации системно работы конвейера, определении целевых показателей нам оказала дирекция по развитию операционной деятельности ООО «ВПК» в лице директора по ДРОТ С.Н. Смирнова и его заместителя Д.Е. Наумова, которым я выражаю слова глубокой признательности. Все тогда были вовлечены в одно общее дело, понимая его важность.

При этом весь руководящий состав во главе с В.Н. Шупрановым был в гуще преобразования, на месте принимались решения. Ежедневные оперативные совещания, проводимые на производственной площадке, встречи с рабочими, позволявшие выявить проблем непосредственно на производстве, подведение итогов работы и определение дальнейших задач – так на деле осуществлялся лозунг – усовершенствования каждый день.

Ведь, как учит мировой опыт, любой руководитель, желающий добиться успеха в преобразованиях, должен поступать именно так – быть во главе, быть впереди.

- Мы провели весь комплекс работ по оптимизации сборочного конвейера, который в настоящее время работает в односменном режиме. Разбили конвейер на рабочие зоны (вместо 8 сейчас их 6) и закрепили за ними рабочие места операторов, общее количество которых уменьшилось на 73%, вместо больших контейнеров с деталями, которые раньше подвозились на главный конвейер, внедрили новые накопители деталей, исключающие их повреждения при транспортировке. Созданная экспедиция готовой продукции позволила максимально приблизить входящие детали к конвейеру. Был произведен перемонтаж участка изготовления и окраски трубок (максимально приближен к конвейеру), участки изготовления шлангов и сборки колес переведены на другие производственные площади, что позволило сократить потери от транспортировки, перераспределить рабочие места операторов, приблизить готовую продукцию к последующему этапу в технологической цепочке сборки машин. Все это оптимизировало работу и исключило «холостые» перемещения.

Необходимо, на мой взгляд, отметить в процессе внедрения принципов бережливого производства роль обучения как одну из главных его составляющих. Оно осуществляется непосредственно на предприятии дирекцией по развитию производственной системы. Благодаря обучению достигается понимание того, что философия и ценности производственной систем едины для всех подразделений завода, что постоянные улучшения есть необходимость сегодняшнего дня.

После теоретической программы рабочие группы отрабатывают полученные знания на практике. Они уже самостоятельно внедряют постоянные совершенствования на выбранном участке производства.

Практическая часть обучения должна стать следующей, более высокой ступенью в освоении внедряемой производственной системы. Она должна дать новый толчок развитию предприятия. Этому и служит совместно проводимая учеба среди предприятий, находящихся в периметре управления ООО «Военно-промышленная компания».

- На базе ОАО «АМЗ» состоялось выездное заседание Управляющего комитета по развитию производственной системы с целью обмена опытом внедрения и развития производственной системы на предприятиях, входящих в периметр управления ООО «ВПК». Осмотр Управляющим комитетом (во главе с генеральным директором ООО «ВПК» Д.А. Галкиным) производственных площадок предприятия, оценка достигнутых результатов и выполнение целевых показателей на эталонных участках – все это стало основной темой «учебного процесса». Такие встречи позволяют не только найти решения существующих проблем, но и учиться друг у друга, обмениваться опытом, непосредственно на производственных площадках формировать предложения по усовершенствованию организации рабочих мест.

Как отметил генеральный директор ООО «ВПК» Дмитрий Александрович Галкин, подобные встречи приносят огромную пользу предприятия, входящим в периметр управления Компании:

- Обсуждение и последующее решение производственных вопросов непосредственно на рабочей площадке позволяет глубже проникнуть в проблемы, которые существуют на наших заводах. Как генеральный директор ООО «ВПК» я уделяю очень большое значение тому, как развивается сегодня Арзамасский машиностроительный завод, и стараюсь как можно чаще помещать это предприятие, чтобы всегда быть в курсе всех изменений, происходящих на нем. В настоящее время наблюдается положительная динамика во всех направлениях деятельности, особенно в направлении внедрения принципов производственной системы, поэтому ОАО «АМЗ» с полной уверенностью можно назвать флагманским предприятием нашей Компании.

Я считаю абсолютно правильным, что на АМЗ внедрением производственной системы занимается не только дирекция, отвечающая за это, а все менеджеры высшего звена. Это очень хорошая практика, благодаря которой управленцы лучше узнают о производстве, о проблемах, с которыми сталкиваются начальники цехов, мастера и бригадиры.

Весной этого года заместителем генерального директора ОАО «русские машины» А.Г. Баранцевым была инициирована работа по внедрению принципов производственной системы в МСЦ-3 на участке механообработки крестовины. В августе после встречи с управляющим директором В.Н. Шупрановым от Алексея Георгиевича последовали предложения по закреплению руководящего состава ОАО «АМЗ» за производственными линиями МСЦ-3 в целях практического изучения принципов производственной системы и стандартизации рабочих ячеек.

- Произведенный ранее (весной) дирекцией по развитию ПС анализ производственной деятельности в МСЦ-3 выявил в цехе такие проблема как большие объемы поставок заготовок, длительное время протекания процесса, межоперационные запасы, затраты, не приносящие ценности продукту по хранению, перетариванию и пересчету деталей, недостаточная загрузка оборудования и операторов, отсутствие встроенного в поток изготовления процесса контроля качества. Все выше перечисленное производило к необоснованно завышенному объему НЗП, высокой себестоимости изготовления крестовины и другим негативным моментам.

В соответствии с этим нами был разработан и утвержден план мероприятий по внедрению производственной системы на участке крестовины 3102, в частности: внедрение тянущей системы по поставке заготовок на механообработку и подачи готовых деталей на сборку карданных валов минуя склады; сокращение НЗП до уровня 102 штук (было 892 шт.); сокращение времени протекания процесса до 60 минут (было 420); дозагрузка операторов на участке до 80% (было 29%).

На сегодняшний день можно уже говорить о конкретных результатах на этом участке: произведен перемонтаж оборудования, создана U-образная ячейка потока единичных изделий на участке механической обработки 3102 с целью снижения НЗП, «прозрачности» процесса изготовления на всех стадиях обработки; определены рабочие места для операторов с внедрением Кайдзен, тем самым улучшились условия труда; разработан и визуализированы рабочие стандарты для каждого оператора; внедрен лист производственного анализа и лист операционной готовности ячейки, что способствует визуализации и решению производственных проблем; стандартизировано 7 рабочих мест; введена должность транспортировщика, разработаны маршруты его движения по доставке заготовок и деталей по времени такта; проведено обучение операторов работе в потоке единичных изделий; разработана и внедрена мерная тара под крестовину с целью упрощения и визуализация учета. В ходе последнего визита на ОАО «АМЗ» А.Г. Баранцевым была проведена «настоящая учеба» для менеджеров высшего звена предприятия, в процессе которой ее участники выработали совместные решения по устранению существующих проблем внедрения производственной системы на всем предприятии и, в частности, в МСЦ-3 на участке механообработки крестовины 3102.

По мнению Александра Григорьевича, в работе по внедрению производственной системы на АМЗ уже сегодня видны результаты. Конечно, многое предстоит еще сделать: нужно постоянно идти вперед, ставить новые цели и реализовывать их. Новый этап в работе предприятия – это необходимость постоянного и пристального внимания вопросу снижения себестоимости продукции. Только детальный расчет всех затрат на изготовление продукции позволит изменить ситуацию в лучшую сторону. Внедрение новых конструктивных и технологических решений, пересмотр норм времени на производство некоторых деталей и узлов, изменение трудоемкости их изготовления, снижение закупочных цен на детали, инструмент и энергоносители, смена поставщиков, постоянный контроль качества выпускаемой продукции позволят достичь значительного эффекта экономии изделий.

Большая роль в работе над снижением себестоимости изделий, как отмечает А.Г. Баранцев, должна принадлежать бригадиру участка. Именно он как никто другой знает проблемы, с которыми сталкивается на своей линии, вполне может оценивать загрузку операторов, вести учет листа производственного анализа и проводить мониторинг простоев оборудования. Все это позволит разумного и грамотно оценивать результат труда работников и, соответственно, эффективно решать вопросы, связанные с заработной платой.

Проделанная работа на участке механообработки крестовины 3102 – это один из наглядных примеров того, как необходимо решать стоящие перед предприятием задачи по повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции, уменьшение ее себестоимости, улучшению ее качества, и, как следствие – достижение стабильности Арзамасского машиностроительного завода на мировом рынке вооружения.

Производственная система – это осознанная необходимость сегодняшнего дня, альтернативы которой просто нет. Это наведение порядка на каждом рабочем месте, которое должно соответствовать всем требованиям по безопасности, культуре производства, оснащению и работе оборудования. Ведь из рабочих мест и состоит завод, и соответственно, наведя порядок там, мы наведем порядок на всем предприятии. Эталонное рабочее место – это и есть «эталонный завод».

Главное, на мой взгляд, уже сегодня заложен прочный фундамент и выработаны принципы внедрения производственной системы на АМЗ, создана единая команда. Сейчас мы должны еще активней распространять этот опыт.

Только занимаясь внедрением производственной системы, можно сделать наше предприятие по-настоящему сильным, способным реализовывать самые сложные задачи и двигаться только вперед.