Единой командой - к общей цели
21 августа 2008 года на ОАО "АМЗ" с рабочим визитом прибыла делегация производственной дирекции ОАО "Русские машины" с целью реализации распоряжений "Об эффективности использования энергоресурсов", "Об утверждении политики ОАО "Русские машины" в области ремонтообслуживания оборудования", аудита технического состояния зданий и сооружений предприятия, проработки мероприятий и изучения возможностей снижения ценообразования закупаемый ТМЦ, а также для анализа внедрения производственной системы на предприятии. В связи с чем по инициативе А.Г. Баранцева для менеджеров высшего звена предприятия была проведена учеба, в ходе которой ее участники выработали совместные решения по устранению существующих проблем. одним из них стала организованная работа руководящего состава ОАО "АМЗ" по стандартизации рабочих ячеек МСЦ-3 в целях практического изучения принципов производственной системы.
Анализ производственной деятельности в МСЦ-3 показал, что в этом цехе имеют место такие проблемы как большие объемы поставок заготовок; систематическое хищение деталей; длительное время протекания процесса на всех участках; большие межоперационные запасы; низкая загрузка операторов; длительные простои оборудования; отсутствие оперативности в решении проблем.
Для их устранения было решено внедрить в МСЦ-3 систему "Канбан" по поставке заготовок на механообработку и подачу готовых деталей на сборку кардановых валов; организовать работу в потоке единичных изделий; ввести листы производственного анализа и решения проблем по качеству; сократить НЗП и время протекания процесса; повысить загрузку операторов до 85-90%.
- Для достижения этого необходимо было решить ряд задач и реализовать их, - поясняет директор по развитию производственной системы А.Г. Галкин. - Необходимо создание тянущей системы на участке обработки крестовины, чтобы изделия и материалы не передавались на следующую стадию до того, как они там потребуются. Данная методология позволит вскрыть в процессе потенциально узкие места, которые становятся хорошими объектами для непрерывного совершенствования.
Особое внимание следует уделить всем перемещениям заготовок и комплектующих по цеху, чтобы избежать лишних перемещений. Для этого был проведен хронометраж движения транспортировщика по всем участкам обработки легковой крестовины: от приема пустой тары до момента подачи деталей на сборку. К настоящему времени разработан рабочий стандарт по поставке крестовины 3102, который развешан на стендах по пути движения транспортировщика. Найдены наиболее проблемные зоны при его перемещении. Большую часть времени занимает передвижение с рабочей зоны в "термичку" и ожидание охлаждения заготовок после каленой обработки.
- При производстве партиями возникают ошибки и дефекты. Иногда в результате того, что кто-то не обнаружил дефект вовремя или же проверил только первое и последнее изделие в партии, огромное количество деталей бракуется или продается по цене отходов. Поток единичных изделий легко контролируется в ходе технологического процесса, - отмечает Александр Геннадьевич. - Мы провели мониторинг количества заготовок на всех участках обработки крестовины. На основе проведенного анализа будут выявлены наиболее проблемные участки обработки, места большого скопления заготовок или их недостаток. проведен анализ мерной тары для транспортировки деталей МСЦ-3 как внутри цеха, так и межзаводских поставок. Необходимое количество тары не должно превышать допустимой нормы, так как это может привести к сбою единичного потока изделий.
Сейчас идут работы по внедрению адресной системы на цеховом складе. Переставлены стеллажи и шаланды для более удобного перемещения транспортировщика. Расположение номенклатуры на стеллажах сформировано по участкам сборки: сборка карданов, сборка крестовин. В результате этого сокращается время на поиск ненужных деталей, а поставки со складов осуществляются только по истечении количества заготовок на цеховом складе. Рассматривается принцип передвижения заготовок по всем этапам обработки, с целью снижения затрат на транспортировку и хранение.
Все проводимые мероприятия направлены на то, чтобы оптимизировать работу в МСЦ-3, избавиться от лишних затрат и простоев, сократить НЗП и улучшить качество выпускаемого продукта, - подытожил А.Г. Галкин.
В.Н. Шупранов: - В настоящее время, в современных условиях для повышения эффективности производства, конкурентоспособности выпускаемой продукции нет другого пути, кроме производственной системы. Но прежде, чем получить результат, необходимо научить людей, как работать по-новому, с учетом требований производственной системы; необходимо живое общение с рабочими, позволяющее выявить все существующие проблемы. Задача нашей команды, имеющей общую цель, очень живо и динамично внедрить ПС здесь, в МСЦ-3, а впоследствии и во всех структурных подразделениях, вывести АМЗ на новый уровень своего развития, доказав всем, и прежде всего, самим себе, на что мы способны как руководители, как организаторы, как машиностроители.
А.Г. Галкин: - Необходимость внедрения производственной системы на всем предприятии, на мой взгляд, сегодня является общепризнанным фактом. Только процесс ее внедрения - поэтапный, требующий усилий всех работников завода, что мы и видим в настоящее время в МСЦ-3. Мной, в частности, ведется работа на участке вилки 33027-23004063, основными проблемами которого являются простои оборудования, лишние перемещения операторов, неритмичные поставки заготовок. Наша задача - изменить данную ситуацию: повысить производительность труда, улучшить качество и условия работы, увеличить загрузку операторов до 90%, снизить время протекания процессов.
А.А. Волков: - В настоящее время мы проводим поэлементарный хронометраж изготовления деталей для определения имеющихся на участке проблемных вопросов и их решения. В частности, сейчас операция протяжки проводится на расстоянии 200 метров от основной линии участка, при этом в 5 метрах от не проходит протяжка других комплектующих. Сейчас идет подготовка рабочих приспособлений для организации изготовления деталей на станках, которые находятся рядом с линией.
Д.В. Федин: - Одной из задач, стоящих перед нами, является высвобождение единиц оборудования. Для этой цели мы внедряем новую оснастку и инструменты, позволяющие проводить различные операции на меньшем количестве станков. Так сейчас мы внедряем оснастку для обработки фланца на одном фрезерном, а не на двух, как это делалось ранее. По нашему заказу конструкторы ОАО "ГАЗ" ведут разработку нового инструмента, внедрение которого изменит технологию обработки поверхности фланца и позволит высвободить две единицы оборудования. В данный момент на участке проводится хронометраж с целью выявление всех производственных потерь, устранять которые мы будем в дальнейшем.
И.В. Черникова: - Изучение принципов ПС на практике, на мой взгляд, очень полезно. Теперь мы знаем не только свои непосредственные должностные обязанности, но и ближе познакомились с производством, с людьми, которые работают в цехах.
Основная трудность, с которой я столкнулась, - это отсутствие желания рабочих что-то менять и совершенствовать производственный процесс. Часто слышу от них: "Мы всегда так делали, значит, это правильно". Приходится объяснять им: необходимо учиться работать по-новому, и что внедрение ПС направлено на улучшение условий труда, повышение производительности и ведет к росту зарплаты работников предприятия.
М.Ю. Вайнберг: - Склада в МСЦ-3 в том понимании, в котором это утвердилось в сознании рабочих, быть не должно. Сейчас в данном цехе три склада (четвертый - полностью высвобожден): первый - содержит страховой запас суточного темпа комплектующих, входящих на сборку; второй - является складом покупных и внутризаводских деталей; третий - склад заготовок. Проводится работа по обеспечению их мерной тарой (это одновременно и самая главная проблема), по адресации деталей, осуществлению прямых поставок с ОАО "ГАЗ" непосредственно в МСЦ-3, тем самым освобождается территория, нет залежей деталей и, соответственно, "замороженных средств".
Е.В. Шершаков: - Благодаря своей деятельности в цехе, я лучше узнал производственный процесс. Так для меня основным вопросом, с которым я столкнулся на участке, была неритмичная поставка комплектующих. Кроме этого, я как начальник отдела по обучению персонала сделал некоторые выводы для себя о подборе кадров для механосборочных работы. работать на нашем предприятии очень почетно и престижно, но любому человеку необходимо время, чтобы адаптироваться к условиям его производства.
По материалам газеты "Арзамасский машиностроитель"